“早在1980年代，辽阳石化试生产时，我们就在国内率先开展压缩机组的状态监测诊断；1990年代我带领团队开发局域网远程监测诊断系统，用于辽化二期工程关键机组。可以自豪地说，辽宁当之无愧是全国最早应用工业互联网的省份之一。”

9月11日至14日在沈阳举行的2024全球工业互联网大会上，中国工程院院士、北京化工大学教授高金吉揭开一段尘封已久的历史。

今年81岁的高金吉是国内顶级的设备诊断工程专家。从2002年起，他带领北京化工大学诊断与自愈工程研究中心，与中国石油企业合作自主研发基于工业互联网的石化装备远程监测诊断平台，目前已对上百家工业企业的数千台设备进行远程在线监测诊断，积累故障案例数据2.5万多个，诊断准确率90%以上，早期预警避免了上百起重大设备事故。

而对设备监测诊断的工业互联网平台最初尝试，却起步于辽宁。

面对关键机组振动频发，他多方寻求数字化监测

1975年就进入中国石油辽阳石化分公司（当时的辽阳石油化纤总厂）工作的高金吉，是辽阳石化首批建设者。

“当时辽化建成投产，新设备在开车中遇到了不少问题，其中最突出的就是从法国进口的透平压缩机组经常出现振动，”高金吉回忆。

高速旋转的透平装备是石化生产装置的心脏，因而其振动问题颇受公司重视。时任辽阳石油化纤总厂机械研究所所长的高金吉带人到现场测试处理，到机房后，技术人员一连观察好几个小时，机器却不振了。可等他们撤回去，设备却又发生了振动。

“总不能连续好多天，每天24小时人工用便携式仪器观察设备吧。我们当时就想，能不能用计算机，把这台机器的振动信号在线捕捉记录下来，然后再对信号进行分析。”高金吉说，也就是此时，他第一次产生了对数字化监测的需求。

20世纪80年代，高金吉团队就多方寻找数字化监测系统。1985年，高金吉出差美国期间，发现美国公司生产了一款对机器设备的模拟量健康监测分析系统，虽然监测到的信号要通过电缆传输，尚不能数字传送，但已经比人工用便携式仪器测试便捷多了。

1987年，高金吉几经反复，说服公司领导花了17万美元订购了一台健康监测系统，安装在乙烯装置三台压缩机组上。

牛刀小试避免一场重大事故

1988年1月的一个深夜，裂解压缩机的透平机发生强烈振动，整个楼板都跟着摇晃，机器的轴瓦也振碎了。

“当时公司领导下令，更换轴瓦，尽快恢复生产，要抢抓1月份的‘开门红’。”高金吉回忆，但他带领团队分析监测系统记录的振动数据，判断透平机组内部有叶片脱落了，如果再强行运转，脱落的叶片会把透平机组内部转子、隔板、密封全部打坏，整个压缩机组的心脏部分将毁于一旦。

一场“要不要继续开车”的争论，从后半夜2点一直持续到清晨6点，最终高金吉说服公司两位副经理，即使耽误3天的生产时间，也要打开透平机组的内部一看究竟。结果让所有人大吃一惊，同时又暗自庆幸：透平机叶片已有脱落，如果强行运转，透平机组就会彻底毁掉。

这件事很快传遍了辽阳石化公司，就连石化总公司都惊动了，人们第一次意识到，对机器设备的在线监测诊断太重要了。后来辽阳石化上马二期工程，高金吉提出花150万元自主研发配套监测诊断系统，虽然这在当时是很大一笔投入，但公司经理一咬牙：“干！花多少钱都得干！”

美国公司2012年首提工业互联网，辽宁人10年前就应用了

1995年，辽阳石化公司建成了局域网的设备在线监测系统。从2002年开始，高金吉又带领团队与中国石油企业合作，开发用公共的英特网对石化装备的远程监测诊断平台。

2012年11月，美国GE公司在全球首次提出工业互联网概念，标志着新一代信息通信技术与先进制造业深度融合形成了新兴业态与应用模式。“而实际上，我们辽宁企业早在20年前就开始开发局域网监测诊断系统，10年前就开始建设具有工业互联网特征的远程监测诊断平台了。”身为辽宁人的高金吉颇有几分自豪地说。

如今，肇始于石化设备的远程监测诊断系统，已经在航空发动机、舰船燃气轮机、柴油机、汽轮发电机、高端数控机床等设备中推广应用，成为工业互联网最成熟的应用品类之一。

使用工业互联网，辽宁人为何会走在前面？高金吉认为，工程实践是创新之源，工程重大需求推动着科技新变革！辽宁在种类繁多的工业生产中，为解决现场故障提出了“好问题”；而辽宁人找到的答案——工业互联网思维和技术，都是为解决生产现场难题而落地的，“拥有广泛应用场景和勇于探索的科技人员，就是辽宁发展工业互联网的优势所在。”